在铝合金压铸中，由于模具排气通道不良和模具排气设计结构不良，在压铸过程中，模腔内的气体不能完全顺畅地排出，在产品的一些固定部位形成气孔。模腔中气体形成的孔大大小小，孔的内壁被铝和空气氧化，这与氢气分离形成的孔不同。氢分离孔的内壁不如空气孔光滑，没有氧化颜色，但呈灰色且明亮。铝合金压铸件因排气不良而产生的气孔应在模具排气道中得到改善，并能及时去除模具排气道上残留的铝皮。
铝合金压铸参数不当、压铸生产中压铸参数选择不当、铝水压铸充型速度过快造成的夹气气孔，使型腔内气体无法及时完全顺畅地挤出型腔，气体被铝液的液流吸入铝液。由于铝合金表面的快速冷却，它被包裹在冷凝的铝合金外壳中，不能排出以形成更大的气孔。这种气孔通常在工件表面之下，铝进水口小于最终结合点，最终结合点为梨形或椭圆形，最终凝结点大得多。对于这种气孔，应调整充填速度，使铝合金液流能顺利推进，而不会高速夹带空气。
由于铝合金的缩松引起的缩松和缩松，铝合金与其他数据一样，缩松发生在凝结过程中，并且铝合金的浇注温度越高，这种缩松越大。由单因素体积缩短引起的孔隙率存在于合金的最终凝结位置。形状不规则，严重时呈网状。在产品中生活时，它与冷凝过程中被氢分离的孔一起存在，氢分离的孔或卷曲的孔周围有缩短的孔，气泡周围有向外延伸的丝状或网状孔。对于这种气孔，应开始解决浇注温度，在铝合金压铸工艺条件允许的情况下，压铸时铝水的浇注温度应尽量降低。这样，铸件的体积可以减小，气孔和缩孔可以减少。如果在添加部分经常发现这种气孔，可以考虑添加抽芯或冷铁。让它改变最终的凝结位置。解决泄漏和缺陷问题。
气孔是由于精炼脱气质量差而产生的。在铝合金压铸生产中，熔融铝液的浇注温度通常为610至660。在此温度下，大量气体(主要是氢气)溶解在铝液中。氢铝合金的溶解度与铝合金的温度密切相关，在660液态铝液中的溶解度约为0.69厘米/100克，而在660固态铝液中的溶解度仅为0.036厘米/100克。此时，液态铝液中的氢含量约为固态铝的19-20倍。所以当铝合金凝结时。大量的氢气被分离出来并以气泡的形式存在于铝压铸件中。
上述所讲解的就是铝合金压铸时产生气孔的原因，希望看完能够对您有所帮助，如果您想要了解更多关于铝合金压铸的相关信息的话，欢迎在线咨询客服或是拨打本公司服务热线（网站右上角）进行咨询，我们将竭诚为您提供优质的服务！
